In vielen Betrieben stapeln sich Materialien in engen Gängen, während an anderer Stelle Regale halb leer bleiben. Diese ungleichmäßige Nutzung kostet Platz, Zeit und Geld. Laut dem Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik gehören unstrukturierte Lagerprozesse zu den häufigsten Ursachen für Ineffizienz in Unternehmen. Zugleich steigen Mieten für Gewerbeflächen stetig, besonders in Großstädten. Wer wachsen will, muss deshalb lernen, vorhandene Flächen besser zu organisieren statt neue anzumieten.
Wenn Quadratmeter zum Engpass werden
In vielen Unternehmen werden Flächen nach Bauchgefühl geplant. Regale stehen dort, wo sie einmal Platz fanden, Wege führen im Zickzack durch die Halle. Solche Strukturen wirken harmlos, kosten aber jeden Tag Geld. Jede Minute, in der Material gesucht, umgeräumt oder doppelt bewegt wird, ist verlorene Produktivität. Eine gezielte Neuordnung kann enorme Effekte haben. Wer regelmäßig Lagerlayouts überprüft, erkennt schnell, wie viel Potenzial in der vorhandenen Fläche steckt.
Ein weiterer Punkt: Der Markt für Logistik- und Gewerbeflächen bleibt angespannt. Laut Analysen von Immobilienverbänden und Beratungen sind die Mieten für Lagerhallen in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen – besonders in Ballungsräumen und entlang der großen Verkehrsachsen. Unternehmen stehen dadurch unter zunehmendem Kostendruck. Wer seine Flächen effizient nutzt, kann doppelt profitieren: durch niedrigere Betriebskosten und schnellere Abläufe. Oft genügt schon eine gezielte Neuordnung, um Platzreserven sichtbar zu machen und Ressourcen besser zu nutzen. Wer ein Lagerregal kaufen möchte, sollte nicht nur auf Größe oder Preis achten, sondern auf Flexibilität, Erweiterbarkeit und Tragfähigkeit. Systeme, die sich an veränderte Prozesse anpassen lassen, sind langfristig günstiger als starre Installationen.
Platz verstehen und Strukturen planen
Die beste Lagerstruktur beginnt mit einer präzisen Analyse. Welche Wege werden am häufigsten genutzt, welche Flächen liegen brach, welche Produkte bewegen sich regelmäßig? Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, entsteht ein realistisches Bild der tatsächlichen Auslastung. Mithilfe digitaler Tools lassen sich Materialflüsse visualisieren und Engpässe aufdecken. Besonders kleinere und mittelständische Unternehmen profitieren von dieser Transparenz, weil sie ihre Investitionen gezielter steuern können. In vielen Fällen zeigt sich: Der Engpass liegt nicht in der Fläche, sondern in ihrer Organisation.
Ein Blick auf die Industrie zeigt, wie groß die Unterschiede sein können. Der Elektroautohersteller Tesla baut in Grünheide derzeit eine neue Logistikhalle, die mehrere zehntausend Quadratmeter umfasst und direkt an die Gigafactory anschließt. Diese Dimensionen stehen nur wenigen Unternehmen offen. Mittelständische Betriebe oder Handwerksunternehmen verfügen selten über derart großzügige Flächenreserven. Für sie bedeutet jeder Quadratmeter Kosten – und damit die Pflicht, ihn optimal zu nutzen.
Mitarbeitende als Faktor der Effizienz
Lagerprozesse hängen nicht nur von Technik und Fläche ab, sondern vor allem von den Menschen, die sie mit Leben füllen. Motivation, Verständnis und Mitwirkung entscheiden über Erfolg oder Stillstand. Wer sein Team aktiv in Umstrukturierungen einbezieht, stärkt die Identifikation – und nutzt das Wissen aus der Praxis. Mitarbeitende erleben täglich, wo Abläufe stocken, Regale kaum erreichbar sind oder Wege verschwendet werden. In Workshops oder Kaizen-Runden lässt sich dieses Wissen einbinden und in konkrete Verbesserungen übersetzen.
Eine bemerkenswerte Erkenntnis stammt aus einem Beitrag auf Wirtschafts-Pioniere: Dort wird betont, dass digitalisierte kaufmännische Prozesse wertvolle Zeit sparen, Fehler reduzieren und erst die Skalierbarkeit ermöglichen, die Wachstum überhaupt tragbar macht. Genauso wie in der Buchhaltung gewinnen Unternehmen auch im Lager durch klare Abläufe und Beteiligung. Ein Lager, in dem jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter weiß, warum Regale versetzt werden oder warum Wege optimiert werden, ist effektiver, sicherer und resilienter. Fehler, Kollisionen, falsche Platzierungen und Stolperfallen lassen sich vermeiden, wenn alle Beteiligten dieselben Abläufe kennen und mittragen.